Организация производства и менеджмент в машиностроении

Организация производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.

Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно – технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.

Машиностроительное предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанных производственными отношениями и использующих средства производства для изготовления определенной продукции.

Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.

Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции ( непрерывный, ритмичный, эпизодичный ). Отнесение предприятий к тому или иному типу производства имеет условный характер, так как каждое предприятие имеет в своих подразделениях разные типы производственных процессов.

Поэтому о типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на этом предприятии распространены, т. е. преобладают. Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а также характер их взаимосвязи.

Применительно к предприятию под производственной структурой следует понимать состав его цехов и служб, к цеху – состав участков.

Производственная структура машиностроительного предприятия должна удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков; недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений; обеспечение прямоточности производства; соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных нарушений хода производства.

Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

Основной структурной единицей машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой организационно и технически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо вид продукции.

Состав и количество цехов , их взаимосвязь определяют структуру предприятия.

Первичным структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место.

Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа рабочих.

Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или предметно – технологическому, образует производственный участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех.

Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства. Целью данной курсовой работы является проектирование производственного участка цеха машиностроительного предприятия. II . Производственные расчеты. 2.1. Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки.

Количество оборудования на механическом участке рассчитывается по трудоемкости (по видам работ с учетом годовой программы выпуска): где: Т – годовая трудоемкость по видам работ (операциям). F э – годовой эффективный фонд времени работы одного станка в часах. К в – коэффициент выполнения норм. К в =1,1; С р – расчетное количество станков по операциям. F э = ((Д к -Д в -Д пр )·Т s -Т сокр )·С·(1- a /100), Здесь: Д к – количество календарных дней в году (365). Д в - количество выходных дней в году (104). Д пр - количество праздничных дней в году (8). Т s – продолжительность рабочей смены (8,2). Т сокр – количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6). С – количество смен (2). a - процент потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (3%). F э = ((365-104-8)·8,2-6)·2·(1-3/100) = 4013 часов.

Количество станков для токарной операции: принимаем 5 Количество станков для фрезерной операции: Количество станков для шлифовальной операции: Количество станков для сверлильной операции: принимаем 3 Количество станков для строгальной операции: Количество станков для зубонарезной операции: Количество станков для долбёжной операции: Коэффициент загрузки будет равен: где С пр – принятое количество оборудования. С р – расчетное количество станков по операциям.

Коэффициент загрузки оборудования для токарной операции: Коэффициент загрузки оборудования для фрезерной операции: Коэффициент загрузки оборудования для шлифовальной операции: Коэффициент загрузки оборудования для сверлильной операции: Коэффициент загрузки оборудования для строгальной операции: Коэффициент загрузки оборудования для зубонарезной операции: Коэффициент загрузки оборудования для долбёжной операции: Общий коэффициент загрузки оборудования: Расчеты необходимого количества оборудования на участке сводим в табл. 1. Табл.1.

Численность работающих на участке определяется по категориям: · производственные рабочие (основные). · вспомогательные рабочие. · ИТР. · служащие. · МОП. 2.2.1. Расчет численности основных рабочих. Он осуществляется в зависимости от годовой трудоемкости по видам работ. где: F э.раб = ((Д к -Д в -Д пр - Д отп )·Т s -Т сокр )·С·(1- a /100), здесь Д отп – отпуск (17 дней ). F э.раб = ((365-104-8-17)·8,2-6)·(1-3/100) = 1871,32 часов Принимаем F э.раб = 1871 дня.

Рассчитываем количество рабочих необходимых для каждой операции: Необходимое количество рабочих для токарной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для фрезерной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для шлифовальной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для сверлильной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для строгальной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для зубонарезной операции: Принимаем Получаем фактически Необходимое количество рабочих для долбёжной операции: Принимаем Получаем фактически Тогда общее количество основных рабочих : К р = 11+11+5+5+3+3+3=41 человек 2.2.2. Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяем укрупненно в процентном отношении от количества основных производственных рабочих; для серийного производства берем 20 % К всп = К осн ·0,2 Общее количество вспомогательных рабочих: К всп = 41·0,2 = 8,2 чел.

Принимаем К всп = 8 человек.

Распределяем вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам: - наладчики оборудования – 5 разряд – 2 человека, 6 разряд – 1 человек . - – 6 разряд – 1 человек, 5 разряд – 1 человек. 4 разряд – 1 человек. - контролер – 6 разряд. - крановщик - 6 разряд – 1 человек, 5 - разряд – 1 человек.

Распределяем рабочих по квалификациям и сводим в табл. 3. Табл.3.

Получаем: 0,02·(41+8) = 0,98 человек.

Принимаем 1 человека.

Сводная ведомость работающих представлена в табл. 4. Табл. 4.

Планировка оборудования и рабочего места на механическом участке зависит от типа производства. 1) Планировка по типам станков (групповой метод) применяется для единичного и серийного производства. 2) Планировка по порядку технологических операций применяется в крупносерийном и массовом производстве. 2.3.1. Расчет стоимости здания. Общая площадь участка Р общ состоит из производственной и вспомогательной площади. Р общ = Р пр + Р вс Р пр = (а·в + Р доп ) · С пр , здесь а, в – габаритные размеры станка (м 2 ); Р доп – дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м 2 ); Рдоп принимаем Р доп = 10 м 2 . Р пр . ток = (3,36·1,71+10)·5=78,728 м 2 Р пр . фрез = (3,62·4,15+10)·5=125,115 м 2 Р пр . сверл = (2,665·1,02+10)·3=38,1549 м 2 Р пр . строг = (9,5·4,5+10)·3=158,25 м 2 Р пр . зубофрез = (2,897·1,18+10)·2=26,8369 м 2 Р пр . долб = (6,07·4,335+10)·2=72,6269 м 2 Р пр . шлиф = (4,6·2,17+10)·2=39,964 м 2 Общая производственная площадь : Р пр = 78,728 + 125,115 + 38,1549 + 158,25 + 26,8369 + 72,6269 + 39,964 = 539,6757 м 2 Р всп – вспомогательная площадь занятая под складские помещения, инструментально – раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения. Р всп = Р скл + Р ирк + Р контр + Р быт + Р быт , где Р скл – склад заготовок и готовой продукции.

Принимаем Р скл = 15% от производственной площади. Р скл = 539,6757 · 0,15 = 80,951355 м 2 Р ирк – инструментально – раздаточная кладовая, принимаем Р ирк = 0,65 м 2 на 1 станок. Р ирк = 0,65·22 = 14,3 м 2 Р контр – площадь контрольного отделения, принимаем 6 м 2 на 1 контролера. Р быт – площадь бытового помещения, принимаем 1,22 м 2 на 1 рабочего. Р быт = 1,22·54 = 75,64 м 2 . Р служ – площадь служебного помещения, принимаем 12 м 2 . Р общ = 539,6757 + 80,951355 +14,3 + 6 +75,64 + 12 = 728,567 м 2 . Ширина участка - 12 м. Длина участка - 60,714 м.

Принимаем длину – 60 м Объем помещения участка составляет: длина · ширина · высота = 12·60·6 = 4320 м 3 Принимаем стоимость 1 м 3 здания 15000 руб. Тогда стоимость здания: Ц зд = (12·60·6)·15000 = 64800000 руб. Выбор межоперационных транспортных средств. Для обеспечения нормального ритма работы участка необходимы транспортные средства, на выбор которых оказывает влияние характеристики технологического процесса: габариты и масса обрабатываемых деталей, количество оборудования.

Количество транспортных средств , необходимых для внутри цеховых перевозок , определяется по формуле: n т = Q·(L/V + m·(t п + t р )/( q · k · T·( 1 – k 1 )) , где Q – масса грузов , подлежащих перевозке по годовому плану, т Q = 1500 ·8,5 = 12750 кг = 12,75 т . L – длина маршрута, м L = 60 м. V – средняя скорость движения , м/мин V =1,15 м/мин . m – число разгрузочно – погрузочных пунктов на маршруте, m = 7. t п - среднее время погрузки на одном пункте, мин t п = 5 мин. t р - среднее время разгрузки на одном пункте, мин t р = 5 мин. q - грузоподьемность транспортной тележки , т q = 5 т. к – коэффициент использования грузоподьемности ( 0,7- 0,8 ) к = 0,7. Т – годовой фонд с учетом сменности ,ч Т = 4013 ч. k 1 – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт, k 1 =0,1. n т = 12,75·(60/1,15 + 7·(5 + 5)/( 5 · 0,7 · 4013·( 1 – 0,1)) = 0,123 В следствии того что масса деталей мала, но велико их количество то принимаем 2 крана грузоподъемностью по5 т ( с электроталью ) и 3 крана по 3т (с электроталью ). 2.4. Организация и обслуживание рабочего места.

Рабочее место — зона приложения труда, определенная на основании трудовых и других действующих норм, оснащенная необходимыми средствами, предназначенными для трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей.

Применительно к машиностроительному производству согласно ГОСТ 14.004—83 рабочее место—элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время — оснастка и предметы труда. Коллективное рабочее место состоит из индивидуальных рабочих мест.

Производственная зона бригады может состоять как из индивидуальных (например, в бригаде, обслуживающей конвейер), так и из коллективных рабочих мест (например, в бригаде, обслуживающей агрегат). Совокупность рабочих мест, входящих в бригаду, должна соответствовать бригадной зоне обслуживания, совокупность бригадных зон обслуживания — границам производственного участка, совокупность рабочих мест всех участков — границам цеха и т. д.

Рациональная организация рабочих мест снимает излишнюю утомляемость и заметно влияет на повышение производительности труда, не требуя значительных материальных затрат. Она часто свидетельствует об уровне организованности всего предприятия. Форма организации труда зависит от особенностей выполняемых работ, степени их механизации, форм специализации и кооперирования труда.

Системы организационно-технических мероприятий, обеспечивающих на рабочем месте необходимые условия для высокопроизводительного труда при наименьшей утомляемости и полном использовании технических возможностей оборудования, называют организацией рабочего места. По степени механизации выполняемых операций рабочие места подразделяются на автоматические и полуавтоматические, машинные, машинно-ручные и ручные. В зависимости от числа занятых па выполнении работы рабочих рабочие места могут быть индивидуальные и бригадные, в зависимости от числа обслуживаемых станков — одностаночные и многостаночные, а в зависимости от характера работы — стационарные и передвижные.

Рациональная организация труда и рабочих мест предполагает соблюдение соответствующих требований к пространственному размещению всех предметов труда, оборудования и оснастки, к обслуживанию рабочего места, к конструкции оборудования и оснастки, к физиологическим и гигиеническим условиям труда, к эстетическому оформлению техники и интерьера и др.

Правильная организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической документацией, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями, инструментом, транспортными устройствами; правильной планировки рабочего места; организации бесперебойного обслуживания рабочего места материалами, заготовками и инструментом; своевременного ремонта оборудования и технологической оснастки; обеспечения здоровых и безопасных условий труда; соблюдения на рабочем месте чистоты и порядка. При планировке рабочего места следует учитывать некоторые физиологические и эргономические требования, как-то: температуру, влажность, степень чистоты воздуха, расположение органов управления, средства сигнализации и т. д. При правильной организации рабочего места рабочий освобожден от несвойственных ему функций (поиски материала, инструмента и т. д.), что способствует рациональному использованию рабочего времени.

Трудовой процесс должен быть спроектирован так, чтобы были исключены все излишние приемы и движения, а необходимые для выполнения операции — рационализированы.

Рациональность трудового процесса зависит от технологических особенностей выполняемой операции, оборудования и оснастки, наилучшей планировки рабочего места (пространственного размещения всех элементов рабочего места и др.), приводящей к минимизации трудовых движений.

		Решетки

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно – заготовительных расходов. М = м 1 ·Ц 1 ·К 3 – м 2 ·Ц 2 , где М – затраты на основные материалы, руб. м 1 – масса заготовки в кг. м 2 – масса отходов в кг. Ц 1 , Ц 2 – цена металла и стоимость отходов, руб. К з – коэффициент учитывающий транспортно – заготовительные расходы на доставку, погрузку.

Принимаем К з = 1,1. М = 8,5·8,5· 1,1- 6· 0,8 = 74,675 руб. 3.2.Расчет фонда зарплаты производственного персонала участка. 3.2.1. Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих.

Расчет сдельной расценки на операцию определяется: Р сд = t шт ·С час1разр ·К ср . тар , здесь С час . ср = С час ·К тар . ср К ср . тар – средний тарифный коэффициент. Р сд.ток = 2,5·2,59· 1,5909 = 1,030112 руб. Р сд.фрез = 4,3·2,59· 1,5527 = 1,708485 руб. Р сд.шлифовщ = 2,8·2,59· 1,528 = 1,0878 руб. Р сд.сверл = 1,6·2,59·1,528 = 0,6216 руб.

Суммарная сдельная расценка на изготовление детали: Р сд.сум = Р сд.ток + Р сд.фрез + Р сд.шлиф + Р сд.сверл + = 1,030112 + 1,708485 + 1,0878 + 0,6216 = 4,447997 руб.

Результаты заносим в табл. 5. Таблица расчета суммарной сдельной расценки на изготовление детали. Табл. 5.

Принимаем оклад МОП 500 руб. ЗП моп = 500·12·1 = 6000 руб.

Принимаем оклад служащих 1000 руб. ЗП бухгалтер = 1000·12·2 = 24000руб.

Сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала участка представим в Табл. 6. Табл.6.

Стоимость одного крана грузоподъемностью 5 т равна – 2083200 руб. , а одного крана грузоподъемностью 3 т равна – 1758400 руб. Тогда общую стоимость получим С = 2· 2083200 + 3· 1758400 = 9441600 руб. Тогда амортизация будет равна : А тр = 0,2 · 9441600 = 1888320 руб. 3.3.1.3. Затраты на вспомогательные материалы.

Принимаем по нормативу 8000 руб. на один станок.

Получим : З всп . мат =8000·22 = 176000 руб. 3.3.1.4.Затраты на электроэнергию для технологических нужд. W эл = ( N · F эф · K з . ср · K о · S эл )/( h с · h п ), где N – суммарная мощность всего оборудования на участке . N = 50 +45 + 16,5 + 150 + 25 + 110 + 51 = 447,5 кВт · ч. K з . ср – средний коэффициент оборудования . K о – коэффициент одновременности работы оборудования . K о = 0,75. h с – коэффициент учитывающий потери электрической энергии в сети, принимаем h с = 0,95. h п – КПД электродвигателей h п = 0,85. S эл – стоимость одного кВт·ч электроэнергии S эл = 0,45 руб. W эл = (447,5· 4013 · 0,86 · 0,75·0,45)/(0,95·0,85) = 645493,535 руб. 3.3.1.5. Затраты на воду для производственных нужд. W вода = С пр · K з . ср · q · Z · S вод , здесь С пр – общее количество оборудования . С пр = 22. q – годовой расход воды на один станок. q = 25 м 3 в год. S вод – стоимость одного м 3 воды для промышленных целей. S вод = 02 руб. Z – количество смен работы оборудования. Z = 2. W вода = 22· 0,86 ·25 · 2·0,2 = 189,2 руб. 3.3.1.6. Затраты на сжатый воздух. W сж.возд = С пр · K з . ср · Q · F эф · S вод /1000, где Q – удельный расход сжатого воздуха на 1 станок.

Принимаем Q = 1,1 м 3 /ч. S вод – стоимость 1000 м 3 сжатого воздуха. S вод = 45 руб. W сж.возд = 22· 0,86 ·1,1 · 4013·45/1000 = 3758,335 руб. 3.3.1.7. Затраты на оплату вспомогательных рабочих занятых обслуживанием оборудования. Берем годовой фонд заработной платы слесарей – ремонтников и наладчиков. З.П. = 49058,1224 + 34714,858 = 83772,98 руб. 3.3.1.8. Затраты на текущий ремонт оборудования.

Принимаем 7 % от полной первоначальной стоимости оборудования. ЗТ рем = 0,07 · ( 292646,25 + 83364,3786 + 79247,69 + 686736,83 + 58404,8016 + 513888,425 + 195118,7313 ) = 0,07·1909407,108 = 133658,498 руб. 3.3.1.9. Затраты на текущий ремонт транспортных средств.

Принимаем 3 % от полной первоначальной стоимости транспортных средств. ЗТ трансп = 0,03 · 9441600 = 283248 руб. 3.3.1.10. Затраты на текущий ремонт инструмента и приспособлений.

Принимаем 35 % от заработной платы вспомогательных рабочих занимающихся обслуживанием оборудования. ЗТ инстр = 0,35 · 83772,98 = 29320,543 руб. 3.3.1.11. Износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений и расход на их восстановление.

Принимаем 7000 руб. на 1 станок. ЗТ малоц.инстр = 7000·22 = 154000 руб. 3.3.1.12. Прочие расходы.

Принимаем 3 % от общей суммы сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Р проч = 0,03 · (109745,413 + 1888320 + 176000 + 645493,535 + 189,2 + 3758,335 + 83772,98 + 133658,498 + 283248 + 29320,543 + 154000) = 105225,1951 руб. 3.3.1.13. Итоговая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Р сэо = 109745,413 + 1888320 + 176000 + 645493,535 + 189,2 + 3758,335 + 83772,98 + 133658,498 + 283248 + 29320,543 + 154000+ 105225,1951 = 3612731,699 руб. 3.3.1.14. Расчет процента расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. П р . с . э . о . = ( Р сэо /ЗП полн ) ·100 % , где ЗП полн – полный фонд заработной платы. ЗП полн = ЗП осн + ЗП вспом. ФЗ полн = 706654,2 руб. П р . с . э . о . = (3612731,699 /706654,2)·100 % = 511,245 %. 3.3.2. Расчет смет цеховых расходов. 3.3.2.1. Затраты на заработную плату ИТР, служащих и МОП. ЗП всп = 128100 руб. 3.3.2.2. Отчисления на социальное страхование от годового фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП. ОТ сц = (ЗП всп ·3,6%)/100% ОТ сц = (128100·3,6%)/100% = 2635,2 руб. 3.3.2.3. Амортизация здания. А зд = (Ц зд · N ам )/100%, где N ам – норма амортизации. N ам = 3 %. А = (64800000·3%)/100% = 1944000 руб. 3.3.2.4. Амортизация инвентаря. А инв = (Ц оборуд · N ам )/100%, где N ам – норма амортизации. N ам = 2 %. А инв = (( 292646,25 + 83364,3786 + 79247,69 + 686736,83 + 58404,8016 + 513888,425 + 195118,7313)·2%)/100% = 1909407,108 · 0,02 = 38188,142 руб. 3.3.2.5. Затраты на электроэнергию для освещения здания. W эл = ( Т осв · P общ · Q осв · S эл )/(1000), где Т осв – время в течении которого здание освещается. Т осв = 2700 часов. P общ – общая площадь участка. P общ = 12 · 60 = 720 м 2 Q осв – норма освещения на 1 кв. метр Q осв = 15вт./час. S эл – стоимость 1 кв./ч электроэнергии. S эл =0,4 руб. W эл = ( 2700· 720· 15 · 0,4)/(1000) = 11664 руб. 3.3.2.6. Затраты на пар для отопления. W отопл = ( V зд · Т отпл · Q пара · S пара )/(1000 · i ), где V зд – объем здания . V зд = 12·60·6 = 4320 м 3 Т отпл – количество часов в отопительном сезоне. Т отпл = 4500 часов. Q пара – норма расхода на 1 куб. метр. Q пара = 20 ккал./час. S пара – стоимость 1 гекакалории пара. S пара =100 руб. i – отдача 1 кг пара. i = 540 ккал. W отопл = ( 4320· 4500· 20 · 100)/(1000 ·540 ) = 72000 руб. 3.3.2.7. Затраты на воду для хозяйственных и бытовых нужд. W вод = ( К прин · Т р · Q · S вод )/(1000 ), где К прин – количество принятых рабочих . К прин = 54 чел. Т р – количество рабочих дней в году. Т р = 253дней. Q – удельный расход воды на одного работающего в смену. Q = 0,08 м 3 S вод – стоимость 1000 м 3 воды. S вод =3300 руб. W вод = ( 54· 253 · 0,08 · 3300)/(1000 ) = 3807,144 руб. 3.3.2.8 Принимаем в размере 700 руб. в год на 1 работающего. ЗТ тб =700 · 54 = 39900 руб. 3.3.2.9 Принимаем в размере 400 руб. в год на 1 работающего. ЗТ рац =400 · 54 = 22800 руб. 3.3.2.10 Принимаем в размере 100 руб. в год на 1 работающего. ЗТ рац =100 · 54 = 5400 руб. 3.3.2.11 Принимаем в сумме 2% от суммы предыдущих статей цеховых расходов. ЗТ изн = ( (128100 + 2635,2 + 1944000 + 38188,142 + 11664 + 72000 + 3807,144 + 39900 + 22800 + 5400)· 2%)/100% = 2213894,486 · 0,02 = 44277,88972 руб. 3.3.2.12 ЗТ цех = 128100 + 2635,2 + 1944000 + 38188,142 + 11664 + 72000 + 3807,144 + 39900 + 22800 + 5400+ 44277,88972 = 2258172,376 руб. 3.3.2.13 П цех = ( ЗТ цех /ЗП осн ) ·100 % , где ЗП осн – фонд заработной платы основных рабочих. ЗП осн = 466560,4 руб. . П цех = (2258172,376 / 466560,4 )·100 % = 484,004 %. 3.4. 3.4.1. Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно – заготовительных расходов. М = (м 1 ·Ц 1 ·К 3 – м 2 ·Ц 2 ) где М – затраты на основные материалы, руб. м 1 – масса заготовки в кг. м 2 – масса отходов в кг. Ц 1 , Ц 2 – цена металла и стоимость отходов, руб. К з – коэффициент учитывающий транспортно – заготовительные расходы на доставку, погрузку.

Принимаем К з = 1,1. М = 8,5·8,5· 1,1- 6· 0,8= 74,675 руб. 3.4.2. ЗП осн = 4,447997 руб. 3.4.3. ЗП доп = ( Р сд ·10%) / 100% ЗП доп = ( 4,447997 ·10%) / 100% = 0, 4447997 руб. 3.4.4. ЗТ соц = ((ЗП доп + Р сд )· 36,8%) / 100% ЗТ соц = (( 4,447997 + 0, 4447997 )· 36,8%) / 100% = 1,8005 руб. 3.4.5. ЗТ оборуд = ( Р сд · П р . с . э . о . ) / 100% ЗТ оборуд = ( 4,447997 · 511,245) / 100% = 22,74 руб. 3.4.6. ЗТ цех = ( Р сд · П цех ) / 100% ЗТ цех = ( 4,447997 ·484,004) / 100% = 21,528 руб. 3.4.7. одной детали. Ц = 74,675 + 4,447997 + 0, 4447997 + 1,8005 + 22,74 + 21,528 = 125,636 руб. 3.5. Себестоимость по базовому технологическому процессу: Ц = 162,325 руб.. Себестоимость по новому технологическому процессу: Ц = 125,636 руб.. Условно годовой экономический эффект составит : Э = (162,325 – 125,636)· 1500 = 36,689·1500 = 55033,055 руб.